Особенности и нюансы автоматизации производства

От улучшения технического обслуживания до снижения затрат и повышения безопасности — автоматизация может многое предложить производственной отрасли. С развитием технологий производственные компании по всему миру используют средства и методы автоматизации для оптимизации своих процессов и повышения производительности труда. В автоматизированных производственных процессах, которые могут автономно выполнять операции по обработке материалов, контролю, обработке и сборке, участие человека минимально или вообще не требуется. К слову, автоматизация производства доступна по ссылке.

В настоящее время автоматизация производственных компаний дополняется Интернетом вещей (IoT), который стал глобальной технологией, революционизирующей широкий спектр промышленных процедур. Автоматизация процессов в производстве включает в себя IoT-устройства или сеть датчиков для сбора важных производственных данных, хранения данных в облаке и использования методов аналитики для преобразования этих данных в ценные сведения. Таким образом, можно сказать, что IoT значительно упростила автоматизацию производственных процессов, но с точки зрения бизнеса преимущества автоматизации производства благодаря использованию IoT остаются неясными.

Особенности

1. Контроль качества продукции
   Проверка качества произведенного продукта до того, как он попадет к целевой аудитории, является самой важной обязанностью производственных предприятий. Без автоматизации контроля качества для ручной проверки недостатков продукции привлекаются люди. Благодаря автоматизации на рынок поступает продукция высочайшего качества. IoT делает процесс контроля качества высокопроактивным и автоматизированным. С помощью видео- и термодатчиков качество продукции проверяется на каждом этапе жизненного цикла продукта, и процесс завершается без участия человека. Условия окружающей среды (влажность, температура), состояние оборудования (вибрация, скорость и т.д.) и калибровка оборудования являются основными параметрами для контроля качества автоматизированного процесса производства продукции. Например, если показания IoT-датчика достигают порога, который может привести к потенциальному дефекту продукции, то автоматизированная система мониторинга качества генерирует предупреждения, определяя источник проблемы. Система позволяет производителям предпринять соответствующие действия для устранения ошибки качества и сокращения выпуска некачественной продукции.
2. Эффективное управление запасами
   В настоящее время процессы управления запасами в обрабатывающей промышленности в значительной степени автоматизированы. Однако эффективное управление запасами невозможно без интеграции IoT-устройств в производственные процессы. В этом отношении радиочастотная идентификация (RFID) делает управление запасами бесперебойным и эффективным процессом. В таких процедурах RFID-метка прикрепляется к каждому товару на складе, который, в свою очередь, состоит из уникального идентификационного номера (UID), содержащего цифровую информацию о продукте. Роль IoT в этом отношении заключается в преобразовании данных, собранных с помощью датчиков RFID, в ценную информацию. Например, на основе собранных данных о местонахождении и количестве запасов, автоматизированная архитектура управления запасами может быть использована для расчета типа и количества сырья, необходимого для завершения жизненного цикла продукта. Это в конечном итоге снижает количество отходов и стоимость продукции. С помощью IoT менеджеры цепочки поставок получили полную прозрачность о незавершенных работах, прибытии сырья, реалистичных оценках имеющихся материалов и т.д. Это, в свою очередь, улучшает время обработки продукции и обеспечивает эффективную обработку материалов для производства.
3. Эффективный график технического обслуживания
   Обычно производители используют временные методы и подходы для разработки графика технического обслуживания оборудования и машин. Однако исследование, проведенное группой ARC, показало, что в 18% случаев причиной отказа оборудования является возраст, в то время как остальные 82% отказов оборудования носят случайный характер. Следовательно, можно сказать, что подход к составлению графика технического обслуживания на основе времени не является ни экономически эффективным, ни результативным.